压铸设备及其模具的发展

　　压铸设备及其模具的发展

　　1、压铸设备的发展

　　通过近几年的发展，中国压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构和制造质量等都有不同程度的提高，特别是冷室压铸机，已由原来的全液压合型机构改为曲肘式合型机构，同时还增加了自动装料、自动喷涂、自动取件、自动切料边等功能。电器系统也由普通电源控制改为计算机控制，操控水平大大提高，有的已经达到或接近国外水平。现正在进一步向大型化、自动化和单元化进军。在此期间，国内压铸机企业的技术实力在快速增强，其中香港力劲公司的成长变化最为典型。该公司已开发出多项国内领先的压铸机型，例如，其开发的卧式冷室压铸机最大空压射速度已达6m/s(1997年)和8m/s(2000年初)，镁合金热室压铸机(2000年初)匀加速压射系统(2002年)的最大空压射速度达l0m/s，并开发出多段压铸系统(2004年6月)，实时控制压射系统(2004年8月)和锁模力为30000kN的大型压铸机(2004年7月)等。近年来，上海压铸机厂，灌南压铸机厂等骨干企业都开发出最大空压射速度为8m/s以上的卧式冷室压铸机和锁模力在10000kN以上的大型压铸机;2005年投产的广东顺威伊力精压科技有限公司也将生产出10000kN～30000 kN大型压铸机。可见中国正在形成一个有实力、具有自主知识产权的压铸机制造产业。

　　中国现有压铸机总数为1.2万台，其中国产压铸机约占85%，进口压铸机约占15%。近两年中国压铸机的年销售量均在1800台以上，其中l0000kN及以上压铸机占2%，8000～9000kN压铸机占5%，5000～7000kN压铸机占13%，3500～4000kN压铸机占20%，3000kN及以下压铸机占60%。在3000kN以下的压铸机中，热室压铸机约占30%。中小型压铸机仍以国产设各为主。

　　2、压铸模具的发展

　　最早的压铸模模芯材料选用的是45号钢、铸钢和锻钢等，由于其耐高温冲击性差，所以使用寿命也较短。随着科技的发展，压铸模芯材料也发生了重大变化，现都采用高温、高强度的3Cr2N8VH13热锻钢制作模芯材料，近年来又采用了进口的8407材料，使模具的使用寿命大大提高。此外，国内大部分企业都采用了计算机设计及模拟充填技术，从而进一步提高了压铸模的质量，其生产周期也因之大大缩短。 中国模具行业发展迅猛，1996年～2004年其产量年均增长率为14%，2003年压铸模行业的产值达38亿元。 目前，国产模具只能满足市场需求的80%左右，其中又以中、低档模具为主;在生产大型、复杂的精密模具方面，其工艺技术、模具质量、使用寿命以及生产能力等均不能满足国民经济发展的需要。

　　3.　铝合金压铸技术的研究及发展方向

　　汽车、摩托车以及汽车附件的消耗需求，为压铸件生产提供了一个广阔市场，压铸铝合金在汽车上的应用将不断扩大。为了适应市场需求，今后还应进一步解决以下问题[11]： (1)、推广应用新型高强度、高耐磨性的压铸铝合金，研究可着色的压铸铝合金以及用于生产有特殊安全性要求铸件的新型压铸铝合金; (2)、开发性能稳定、成分易于控制的压铸铝合金; (3)、简化铝合金成分，减少合金牌号，为实现绿色生产提供基础; (4)、进一步完善压铸新工艺(真空压铸、充氧压铸、半固态压铸、挤压铸造等); (5)、提高对市场的快速反应能力，推行并行工程(CE)和快速原型制造技术(RPM); (6)、开展CAD/ CAM/ CAE系统的研究与开发; (7)、开发和应用更多的压铸铝合金汽车零部件。