压力铸造技术与压铸模

　　压力铸造技术是在普通铸造技术基础上发展起来的一种先进工艺，已有很长的发展历史。它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头(活塞)的运动，使液态金属在高压作用下高速通过模具浇注系统并充填模具型腔，在压力下金属开始结晶，迅速冷却凝固成铸件。和普通铸件相比，压铸件内部组织致密，力学性能优良，尺寸精度高，表面质量好。压铸工艺在机械工业、航天工业、汽车制造业和日用轻工业中，都占有重要地位。

　　近年来，由于汽车和摩托车工业的迅速发展，推动了压铸件生产的发展：，因而在压铸模具结构的复杂程度、制造工艺、产品的外观质量和尺寸精度等方面，均有明显提高，已经基本上能够满足汽车、家电、轻工等工业压铸件的要求。汽车、摩托车上配套的铝合金压铸件大部分已实现了国产化。有些厂家已把CAD/CAM技术应用于压铸模型腔设计、型面造型与加工编程系统，广泛地采用了电火花和数控铣加工技术，保证了型腔尺寸的精度。在模具钢的选用方面，3Cr2W8V已较少应用，而普遍采用H13和ASSAB8407等材料，并经热处理和表面氮化处理，大幅度提高了模具寿命。在设计模具时，注重解决热平衡问题，水平也有较大的提高。国内在10000kN以上大型压铸机的应用方面也有所发展，已开始采用了真空高压铸造技术及液态模锻技术。

　　压铸设备的发展方向，正向大型化、全自动化发展，卧式冷压室压铸机的锁模力达到44000kN，先进的压铸机的压铸性能可达到如下指标：慢压射速度在0—0.6m/s范围内无级可调，能实现匀速运动和等加速运动;快压射速度可超过10m/s，能实现一级或多级速度段运动，控制精度达到2%;建压时间最短可小于30ms，慢压射转换到快压射的过渡时间小于20ms;压射终了和增压终了时的压力冲击峰值小于20%，具有压射终了时的制动减速功能;压射比压在60—160MPa内无级可调，一次压射后的压力波动小于15%。我国的压铸模与国外相比仍有较大差距，反映在三个方面：

　　(1)使用寿命大中型铝合金压铸模的寿命，国外为10--15万次，国内一般在3—8万次，有时甚至不到3万次。

　　(2)表面质量国内的压铸件往往线条不清晰，水流纹不理想，：表面粗糙度值也较大。与进口压铸件对比，差距明显。

　　(3)使用可靠性国产模具的使用可靠性不稳定，运转中故障较多，返修量大，单产量不如进口模具高。另外，大型汽车零件压铸模，国内基本上还不能自行制造，主要依赖于进口。铜合金和镁合金压铸模亦是薄弱环节。